На сегодняшний день фанера является одним из наиболее популярных материалов. Она используется в огромном количестве промышленных отраслей: от производства мебели до машиностроения. В наши дни технологии её производства значительно расширились благодаря стремительному развитию научно-технического прогресса.
В этой статье мы рассмотрим один из важнейших этапов производства данного пиломатериала – прессование.
Фанера как материал
Фанера – это листовой стройматериал, состоящий из плотно склеенных между собой нескольких (от 3-х) слоев шпона. Направления волокон соседних слоев шпона является взаимно перпендикулярным.
При производстве фанерных плит используется по большей части березовый шпон, однако может применяться и ольховый, сосновый, буковый и т. д. Наряду с обычным материалом широко производятся и специальные виды фанерных листов, которые рассчитаны на повышенное сопротивление кручению и изгибу.
К специальной фанере (Industrial plywood) относятся также продукты, которые приобрели особые свойства в результате определенных технологических процессов. Это и большеформатные плиты, и бакелизированные, а также материалы, применяющиеся в узких областях – облицованные листовым металлом, стеклотканью, пробковой крошкой, армированные, композиционные, биостойкие, с фактурной поверхностью или электротермические.
Основные преимущества фанеры перед деревом
Несмотря на то, что многие мастера довольно скептически относятся к фанере как к материалу, она имеет множество преимуществ перед древесиной:
- Фанерные плиты обладают большой прочностью при малом весе.
- Существует влагостойкая фанера.
- Низкая цена также является одним из плюсов данного стройматериала.
- Легкость в обработке своими руками с использованием простых ручных инструментов. Они легко пилятся, шлифуются, красятся и т. д.
- Высокая стойкость к гниению и воздействию химических веществ.
- Универсальность, ведь, как уже говорилось выше, материал применяется во множестве отраслей.
Технология прессования фанеры
Прессование фанеры осуществляется в специально предназначенных прессах, которые разделяют по следующим характеристикам:
- Температура плит (бывают горячие и холодные аппараты).
- Этажность (может быть как один этаж, так и два, и больше).
- Характер работы (механизм может быть непрерывного или периодического действия).
- Вид привода (пневматические, гидравлические, вакуумные, электромагнитные, механические).
- Вид средств, которые осуществляют передачу давления (гусеницы, жесткие плиты, мембраны, ролики, ленты или эластичные диафрагмы).
- Вид теплоносителя (в качестве обогрева используется горячая вода, пар, минеральные жидкости, токи высокой частоты или электричество).
- Конструкция станины (бывают рамные, колонные или коробчатые).
Чаще всего на производстве используются многопролетные пресса (холодные или горячие). Реже используются аппараты других конструкций: пресс, имеющий диафрагменные плиты; одноэтажный горячий; с наличием упругих прокладок; с электронагревательными пластинами, заменяющими плиты; микроволновой.
Оборудование горячего многоэтажного пресса
Многоэтажный горячий пресс для фанеры состоит из таких основных узлов:
- Станина.
- Гидросистема.
- Цилиндры.
- Система нагревательных плит.
- Система управления.
- Механизм, обеспечивающий одновременное смыкание плит пресса.
Вспомогательное оборудование представлено следующими элементами:
- Толкатель.
- Загрузочный конвейер.
- Этажерки (загрузочная и отгрузочная).
- Конвейер, предназначенный для выгрузки продукции.
Технологии склеивания фанеры под горячим прессом
Прессование и склеивание древесно-слоистых плит в большинстве случаев предполагает использование сухого горячего способа, предполагающего три технологические схемы.
Для этой процедуры по большей части используются многопролетные горячие пресса (в основном в 15 этажей):
- В рабочем промежутке пресса при постоянстве рабочего давления осуществляется склеивание нескольких листов. Данная схема применяется при производстве листов от 6 до 8 мм в толщину.
- Склеивание осуществляется по одному листу в период термообработки. Процесс происходит в рабочем промежутке при постоянном давлении пресса. Такой технологический процесс применим для производства стройматериала, толщина которого не превышает 18 мм.
- Склеивание производится по одному листу. При этом плиты пресса охлаждаются. Такая схема применима для толстых листов, более 18 мм в толщину.
Совет! Такое склеивание является более качественным, поскольку при данном способе происходит равномерный прогрев материала при одинаковой упрессовке пакета и влажности.
Параметры прессования фанерных плит
Линии прессования фанеры настраиваются по таким параметрам:
- Температура плит, зависящая от марки клея и слойности листов.
Совет! Для фенольных клеевых составов температура должна быть на 10-20 градусов выше, н для карбамидных. Чем больше толщина листа, тем ниже должна быть температура склеивания.
- Число листов, заложенных в промежуток пресса, зависит от толщины фанеры.
- Влажность – от 8 до 12 %.
- Рабочее давление зависит от конструкции элементов, которые участвуют в его передаче, а также марки продукции. Если речь идет о жестких горячих плитах, то рабочее давление зависит от вида фанеры:
- Общего назначения – от 1,8 до 2,2 МПа.
- Декоративный – 3,0 МПа.
- Бакелизированный – от 3,5 до 4,5 МПа.
- ДСП – 15 МПа.
Цикл склеивания фанеры состоит из нескольких этапов. На первый взгляд такая инструкция может показаться простой, однако требует точнейшей настройки оборудования:
- Пакеты загружаются в пресс.
- Плиты пресса поднимаются и смыкаются.
- Создается рабочее давление.
- Панели выдерживаются под давлением определенное время. Этот временной промежуток зависит от породы древесины, марки клея, толщины пакета и слойности, а также температуры прессовых плит.
- Снижение давления. Состоит из двух этапов:
- Быстрое снижение давления от максимального до умеренного.
- Медленный сброс, который применяется во избежание интенсивного парообразования, способного привести к разрушению фанерных листов.
- Плиты размыкаются, после чего производится выгрузка фанерных листов.
- После того, как осуществляется выгрузка материала из горячего пресса, листы должны пройти охлаждение. Это необходимо для того, чтобы снизилась влажность (если используются белковые клеевые смеси) или уменьшился уровень выделения формальдегида (в случае, если используются карбамидоформальдегидные клея).
- На круглопильном станке осуществляется обрезка кромок, необходимая для выравнивания листов.
Обработка фанерных листов после прессования
Совет! В случае, если на листе обнаружен недопустимый дефект, необходимо произвести переобрезку фанеры на меньший размер, прописанный в стандарте.
- Если речь идет о тонком материале, то склеивание осуществляется «на ус».
- Для толстых листов склеивание происходит «на зубчатый тип».
- Материал сортируется относительно пород шпона наружных слоев, по толщине, форматам, сортам и маркам. Исходя из сортировки, материал делится на экспортный и предназначенный для общего пользования.
- Выборочное шлифование, которое производится по требованию заказчика.
- Упаковка, производящаяся вручную или же посредством автоматизированных линий.
Заключение
Прессование – это один из основных этапов производства фанерных листов. На сегодняшний день для прессования фанеры используются новейшие высокотехнологичные линии, позволяющие получать материал с различными техническими характеристиками. В представленном видео в этой статье вы найдете дополнительную информацию по данной теме (читайте также об особенностях авиационной фанеры).
